Cómo evitar que el picking se quede sin producto

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El preparador llega a la ubicación, busca la referencia y encuentra el hueco vacío. Consulta el sistema y el producto aparece disponible. Hay unidades de sobra, incluso miles, pero se encuentran en reserva y nadie las ha llevado todavía a la zona de picking.

El inventario cuadra y la preparación se detiene. Tener mercancía en el almacén sirve de poco en ese momento si el operario no puede acceder a ella.

En nuestro artículo sobre gestión de almacén con muchas referencias vimos cómo el aumento de SKU complica las ubicaciones, los recorridos y el control del inventario. También hace más difícil mantener abastecido el picking, porque cada nueva referencia necesita su espacio y todas compiten por una superficie limitada.

La reposición de picking cubre el recorrido entre la reserva y esas posiciones. De ella depende que el producto llegue antes que el preparador. Tener stock suficiente no evita una parada si la mercancía no está disponible en la ubicación desde la que debe prepararse el pedido.

El producto está en el almacén, pero sigue lejos del pedido

La reserva permite concentrar grandes cantidades de mercancía en palés, cajas completas o ubicaciones alejadas del circuito habitual de preparación. En la zona de picking se coloca una cantidad menor, suficiente para trabajar durante un periodo determinado y sin obligar a los operarios a recorrer todo el almacén.

Este reparto agiliza la recogida, aunque las ubicaciones necesitan abastecerse a medida que salen unidades.

Una referencia puede contar con 10.000 unidades en reserva y disponer de un hueco de picking con capacidad para 40. Si quedan 12 y los siguientes pedidos requieren 35, será necesario mover producto antes de completar la preparación. No hay que comprar más mercancía ni esperar a que llegue un proveedor. Hay que traerla desde otra parte del almacén.

Mínimos, máximos y avisos de reposición de picking

Una forma habitual de organizar la reposición de picking consiste en fijar un mínimo y un máximo para cada ubicación.

El mínimo señala el momento en el que conviene generar la reposición. El máximo indica cuántas unidades deben quedar en el hueco después del traslado. El SGA vigila las existencias y crea la tarea cuando se alcanza el nivel establecido.

En la reposición de picking, el margen elegido importa. Si el aviso salta cuando apenas queda producto, cualquier demora puede dejar la posición vacía. Adelantarlo demasiado tampoco conviene, porque aumenta los movimientos y ocupa espacio con unidades que todavía no hacen falta.

No todas las referencias se consumen igual. Un artículo del que salen varias unidades cada pocos minutos necesita un hueco amplio o reposiciones frecuentes. Otro puede pasar días sin movimiento y funcionar bien con una cantidad pequeña.

También influyen el tamaño de las cajas, la forma de almacenar el producto y el tiempo que tarda un operario en completar el recorrido desde reserva. Los parámetros deben ajustarse a esa combinación y revisarse cuando cambia la demanda. Una configuración válida durante buena parte del año puede quedarse corta en plena campaña.

Los pedidos pendientes también mandan

El stock que queda en la ubicación solo cuenta una parte de lo que está ocurriendo.

Dos referencias pueden tener diez unidades disponibles. De la primera hay tres pendientes de recoger. De la segunda, cincuenta. Si ambas tareas se tratan igual, la reposición de la segunda podría llegar cuando el picking ya está parado.

El SGA puede comparar las existencias con los pedidos incluidos en una ola y lanzar los movimientos antes de que empiece la recogida. Así, el personal de reposición trabaja con la demanda que está a punto de entrar en los pasillos y no únicamente con la cantidad que queda en cada hueco.

Esta forma de ordenar el trabajo reduce los llamados 0-picks, que se producen cuando el preparador llega a la ubicación y no encuentra unidades suficientes. El pedido queda incompleto, hay que comunicar la incidencia y el operario tendrá que regresar más tarde o esperar a que llegue el producto.

Cada visita fallida añade tiempo al pedido y rompe el ritmo de preparación. Cuando sucede varias veces durante una misma ola, la repercusión llega a la expedición.

La cola de reposición de picking no puede ser rígida

Las tareas cambian de importancia a lo largo de la jornada. Una reposición creada hace media hora puede seguir teniendo margen, mientras que otra mucho más reciente afecta a varios pedidos que ya están en marcha.

Ejecutarlas solo por orden de llegada ignora lo que ocurre en picking.

Para establecer prioridades hay que considerar las unidades disponibles, el consumo previsto y el tiempo necesario para traer mercancía desde reserva. También conviene conocer qué pedidos dependen de cada movimiento y cuándo deben salir.

Con estos datos, el SGA puede reorganizar la cola. Una tarea sube de posición cuando la referencia se consume más rápido de lo previsto o se acumulan pedidos que la necesitan. Otra puede esperar si el hueco todavía tiene unidades suficientes.

El personal de reposición recibe así una secuencia de trabajo adaptada a la actividad del almacén y puede atender primero los movimientos que evitan una parada inmediata.

Más posiciones también pueden generar más trabajo

Cuando aumenta el número de referencias, suele ser necesario llevar más productos a la zona de picking. Como el espacio disponible sigue siendo el mismo, cada SKU acaba ocupando un hueco menor.

Caben más referencias, pero menos unidades de cada una. Los mínimos se alcanzan antes y la frecuencia de reposición aumenta.

El tamaño de las posiciones debería guardar relación con la salida de cada producto. Las referencias de alta rotación suelen necesitar más espacio porque abastecerlas continuamente consume tiempo y eleva el riesgo de que se vacíen. Las de menor actividad pueden compartir zonas más ajustadas. Algunos productos con muy pocas salidas incluso pueden prepararse desde reserva si apenas compensa mantenerles una posición fija.

Añadir huecos permite ampliar el número de referencias accesibles, pero hay que calcular el trabajo que supondrá mantenerlos abastecidos. De lo contrario, una mejora sobre el plano puede acabar llenando el almacén de movimientos internos.

La tarea acaba cuando el movimiento queda confirmado

El SGA puede calcular bien la cantidad, el origen y el momento de la reposición del picking. Después hay que trasladar la mercancía sin perder la trazabilidad por el camino.

El operario puede recoger un palé equivocado, mover una cantidad distinta o depositarla en otra ubicación. También puede completar físicamente el traslado y dejarlo pendiente de confirmación. En ese caso, el producto ya está en picking, pero el sistema continúa situándolo en reserva.

La radiofrecuencia ayuda a comprobar la referencia, la unidad logística y las ubicaciones de origen y destino. Cada lectura confirma el paso realizado y actualiza el inventario.

Estas validaciones evitan que una reposición quede registrada como completada cuando la mercancía todavía no ha llegado, o que el preparador busque en una ubicación distinta de aquella en la que se depositó.

Mantener el picking en marcha

Buena parte del rendimiento del picking se decide antes de que el preparador entre en el pasillo. Las ubicaciones tienen que disponer de suficiente producto, las tareas deben llegar con margen y la cola de reposición ha de seguir el ritmo de los pedidos.

Cuando alguno de estos elementos falla, aparecen las esperas, los recorridos repetidos y las líneas que quedan pendientes. Puede haber miles de unidades en reserva y faltar justo la que necesita el siguiente pedido.

Si quieres revisar cómo organizar la reposición del picking, dimensionar las posiciones de picking o mejorar el control de los movimientos internos, consulta nuestras soluciones de picking y preparación de pedidos.

Preguntas frecuentes sobre la reposición del picking